隨著(zhù)公司精益生產(chǎn)項目的推廣，一系列精益生產(chǎn)工具和方法得以引進(jìn)，形成一套適用公司發(fā)展的精益體系，進(jìn)而形成精益文化，促進(jìn)公司的可持續性發(fā)展。特發(fā)信息光纜事業(yè)部已進(jìn)入TPM（全員生產(chǎn)維護）階段，這一階段以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過(guò)程。TPM活動(dòng)緊鑼密鼓地開(kāi)展，讓我們更多地把精益思想應用到設備的管理中，結合實(shí)際工作現狀，以期發(fā)現設備管理中的問(wèn)題，尋求解決之道，提升設備綜合效率。

一、面臨的問(wèn)題

（一）精益化程度不夠，維修成本難控。設備故障點(diǎn)頻發(fā)，損失金額難控，設備維修成本增加。做好設備管理既要保障設備運行安全，保證生產(chǎn)質(zhì)量的持續穩定，又要兼顧維修成本，尋求安全與經(jīng)濟的平衡點(diǎn)。推進(jìn)精益生產(chǎn)管理創(chuàng )新，向管理要效益是保障設備正常運行的一劑良藥，對破解頻繁的設備故障點(diǎn)，具有重要的意義。

基礎培訓管理效率低，維修管理基礎不牢。對員工的技能培訓不及時(shí)，設備全員維護的理念不夠深入，現代化的管理工具未能跟上，同時(shí)對健全有效的規章制度、清晰的管理職責、健全的標準體系、順暢的信息傳遞和嚴格的績(jì)效管理的認識度不夠，這些都是設備管理中遇到的基礎問(wèn)題，有待進(jìn)一步加強和完善。

二、精益化創(chuàng )新管理

（一）梳理設備管理體系。通過(guò)OA設備維修數據上線(xiàn)，系統性地錄入維修數據，細化數據菜單，強化設備基礎管理，保證維修數據的完整性和規范性。借助信息化工具完成數據收集、整理和分析，通過(guò)分析進(jìn)行維修策略?xún)?yōu)化、采購優(yōu)化、績(jì)效評價(jià)、輔助生產(chǎn)決策等。另外，對設備的運行與維護，故障與維修，多層面開(kāi)展設備管理工作，逐步建立設備管理的大數據，便于診斷設備狀態(tài)，優(yōu)化維修方案。

（二）引入精益生產(chǎn)工具。借助6S管理、TPM管理等精益生產(chǎn)工具，在整理、整頓、清掃、清潔、安全和素養的基礎上，將自主維護、專(zhuān)業(yè)維護、規范體系、現場(chǎng)改善、員工成長(cháng)、質(zhì)量保全等具象化，推動(dòng)設備管理的信息化建設，逐步建立設備管理體系和持續改善機制，追求過(guò)程精細化和結果效益化，實(shí)現設備精益管理目標。

三、加強員工培訓

現代化設備的性能高級、結構復雜、技術(shù)先進(jìn)，而基礎維修人員的專(zhuān)業(yè)技能不足，對故障點(diǎn)不能一次性徹底解決，使故障點(diǎn)反復出現影響產(chǎn)能，損壞產(chǎn)品質(zhì)量，增加在維修過(guò)程中的無(wú)形成本。因此對員工多渠道進(jìn)行培訓是現代化設備維護過(guò)程中不可或缺的方式之一。 從基本的操作技能培訓，到深刻復雜的電氣控制外訓，多種方式的培訓方式、內容，提升了維修人員的整體水平，保障設備性能的良好運行。